一、案例简介

旺成科技成立于1999年，是重庆汽车配件制造企业，主要从事传动部件的研发、生产和销售，主要产品为齿轮和离合器，应用于摩托车、全地形车、汽车、风电、农机等领域。近年来，企业产品呈现出多品种、小批量的特点，导致产品质量下降、仓储与车间物料流转效率低下、统计数据汇总困难、成本难以核算、供应商绩效无法评估等诸多问题。因此，企业积极推行产供销一体化智能新模式，以现代信息技术为基础，以市场为导向，以销售为龙头，以订单为依据，采用用友U8+门户门台等产品建立产供销一体化智能管控平台，全面整合公司所有应用系统，达到了信息及时共享、业务上下追溯、成本精细核算、效率大大提升。在2020年规避新冠疫情影响，全年营业收入突破近3亿元，并且成本降低15%，利润提升20%。2021年底有望营业收入再破新高。

二、总体规划

（一）顶层设计方面

公司以董事长为组长、财务总监为副组长、各部门负责人为主要小组成员，建立产供销一体化工作领导小组，全面推动工作，执行力得到有力保障。

（二）制度安排方面

公司出台《不良品处理流程规范》《信息化系统岗位手册》《错误单据删除流程规范》《信息化系统常见问题处理集合》《供应商送货及挂账结算制度说明》等产供销一体化相关规范，优化岗位职责、工作流程。

（三）工作安排方面

2019年3月旺成产供销一体化项目工作正式启动。通过对旺成科技各部门主要岗位人员的需求收集、各业务场景的信息化系统数据模拟、各岗位业务交接流程的梳理，最终出具旺成科技信息化业务解决方案。项目周期为一年，前6个月进行信息化平台建设，先后经历系统建设、基础数据初始化、上线前培训、切换上线、上线支持、项目验收等阶段，后6个月进行拓展应用。

（四）目标规范方面

一是2019年6月-2020年1月，通过梳理现有业务流程，优化生产、供应链、财务核算等核心业务系统，建立了内部产购销财协同管理平台，为统一内外业务平台管理打下基础。二是2020年2月-2020年8月，建立供应商外部管理平台，并与企业内部业务进行集成管理，通过企业个性化开发，实现企业智能化管理。

通过推行产供销一体化系统，在未来的3-5年里，将实现无纸化办公、打开车间黑匣子、实现智能仓储管理，全面实现产供销财一体化，能够进一步精简周边人员，完善管理制度，提升流程效率，最终实现降本增效，促进未来3-5年每年营收增长30%，利润提升15%。

图 数字化管理总体系统架构

三、具体措施

为推行产供销一体化智能管控系统，应用用友产品，建立了ERP-U8资源管理基础平台、企业供应商平台、智能仓储体系、智能车间物料管控体系、全面质量管理体系、实际成本财务核算体系，全面提升了企业的核心竞争力。

一是建立企业供应商平台（SRM）。在系统上实现企业与供应商数据交互，提高了供应商交货率和准确性，缩短了企业与供应商对账和挂帐周期，实现了实时库存查询；通过订单确认，提高采购效率，缩短采购周期，减少呆滞和库存积压。

二是建立WMS系统与ERP物流数据对接。通过ERP系统与WMS系统AGV小车进行呼料、上料、转运实现了企业高效、立体、智能的生产物流运作体系。

三是建立企业物料及产品质量检验体系。实现了来料、加工过程、完工、在库等检验过程管理，实现企业产品各个环节的不良品跟踪管理，保障了企业产品的质量关，减少因质量问题造成的经济损失。

四是车间条码应用。不仅提高了车间人员报工准确率，还提高计划调度人员及时掌握产品生产情况和计划执行情况，企业管理者及时了解产品生产进度情况，减少了不必要的线下沟通时间。

五是建立高效的生产子系统。在系统上实现企业生产从研发到工艺再到生产的整个过程的使用和监控，使得整个生产过程更加准确、信息的流通更加快捷。

六是进行物料料品的全程跟踪、信息共享。使企业更加快捷地掌握企业的采购、生产和委外加工情况。

七是进行成本的单品核算和物品的一品一票管理。使成本的核算更加精细化和准确化。

八是建立智能分析平台。利用先进的数据库管理手段，提供先进的报表管理和查询功能。

四、工作成效

一是通过推行产供销一体化，基本解决了以下问题：多品种、小批量生产模式，每天五六十笔工单，生产计划执行监控难度大；车间工单工序数据无法及时统计，工序繁多计件工资统计困难；仓储与车间物料流转效率低下，出入库业务延迟情况明显；无法监控供应商送货情况，难以实现供应商绩效评估；刀具、模具、夹具等使用生命周期难以精细管理；企业全面质量管理难，不良品信息追溯困难，难以做不良品分析；成本核算精细度不高，且核算工作量大。

二是通过推行产供销一体化，实现了一系列提升：实现了编码、bom、工艺、资源信息全面统一，营销与生产、生产与采购、车间与库房高度协同，降低管理成本、大幅提升工作效率；销售业务提升，准交率显著提升，客户满意度提高。销售数据统计由原来的2-3天改变为即时查询，效率大幅度提升，2020年营收增加近30%；挂账效率提升，促进千家供应商全面挂账，全年挂账5.2万条，且挂账时间由原来的5天缩短为1-2天；质量全面提升：缩减原60%以上的不良品，每年节约60万原材料成本；计划编制迅速：计划到周，准确率由75%提升至90%，并且计划编制人员由原来的5人精简为3人；业务管控加强，提升存货周转率10%，减少积压存货15%，减少资金占用600万；统计效率提升，工时、送货及时率等统计的时间由1天缩减到1小时；绩效考核有据，相关业务部门都有数据分析，考核更科学。例如生产一线工人减少催料等料时间、换模具时间，计件工资差异核对时间，有效减少了时间浪费，大大提升了工作效率，人均增加收入300到500每月，财务及车间主任因计件工资数据差异造成的额外加班时长每月减少15小时左右。