一、案例简介

为了满足涡轮增压器全球售后市场以及OEM客户不同定制化需求，着力建设涡轮增压器全球工业互联网平台，打通从产品设计、采购、生产、销售、物流、服务各环节，实现产业链人机物全面互联。通过供应链平台降低供应链成本，物流平台降低货物的流转成本，众研平台提高协同效率，设备利用率提高15%，生产效率提高22%，客诉数量降低20%。

二、总体规划

毅合捷规划搭建的“Easyland Cloud工业互联网平台”是基于工业互联网体系架构并结合汽车零部件国际贸易行业的特性，以修理厂车型和VIN码查询为入口，搭建了一套从供应商生产设备（端）到修理厂维修零件（端）全产业链工业互联网平台。打通从产品设计、采购、生产、销售、物流、服务各环节，实现产业链人机物全面互联，同步提升安全保障能力，突破核心技术，促进行业应用，推动涡轮增压器产业链向智能制造转型，进而提高毅合捷在涡轮增压器AM市场的竞争优势。具体实施计划如下：

     图1 全产业链工业互联网平台实施计划

一是大力推进基础设施能力提升、夯实平台发展基础。升级建设工业互联网企业网络，利用、NB-IoT、SDN、NFV等新技术，建设低时延、高带宽、广覆盖、可定制的工业互联网企业网络；利用云计算技术搭建工业互联网平台，实现应用上云；完善公共模型工具能力，在平台架构基础上,将数据分析能力和应用开发能力进一步分层，沉淀公共模型、工具和能力，低成本、快速、灵活的提供平台应用服务，打造高效畅通的产品全生命周期数字链；提升工业APP聚合能力，平台将基于平台工业软件开发经验和业务模型 积累，致力于工业 APP 的集成与快速交付。

二是着力强化安全保障，提升平台防护能力。初步建立工业互联网全产业链数据安全管理体系， 强化平台及数据安全监督检查和风险评估，开展安全认证；强化平台网络安全技术防护，加强工业互联网安全技术保障手段及数据安全防护技术手段建设，提升安全态势感知和综合保障能力。

三、具体举措

（一）毅合捷工业互联网平台四大场景应用板块

毅合捷工业互联网平台按照“供应链云”、“众研平台”、“物流平台”、“营销云”四大场景应用板块。

供应链云保证供应商的柔性化供给。以供应协同、制造协同、供应链金融、信息化咨询五大模块为中心，通过对供应链企业在智能制造、供应协同、以及资金上进行帮助，提升供应链企业整体制造能力，倡导和协助供应商使用线上云平台，将流程在线上完成，解决了传统低效率的线下运行方式，进而实现上游供应商的供给及时性和柔性化。

众研平台实现研发设计高效协同化。通过与达索公司合作打造产品全生命周期管理平台，实现协同研发、项目管理、建模设计、仿真设计与分析能力，以及高性能计算资源，联合大学院校、研究机构、毅合捷开发人员在平台上协同研发。

物流平台提升物流效率占据行业领先。物流平台基于订单、物流、仓储、费用四大模块，连接全球国际快递公司(DHL、TNT、FEDEX、UPS)，以及货代公司实现需求发布、在线报价和比价、派遣车辆、物流跟踪、仓储管理、电商对接，实现快速的需求对接，提高毅合捷对客户需求响应的满意度。

营销云打通流量变现最后一关。平台以市场管理、客户管理、销售过程、运营管理、售后管理、电商平台六大模块为中心，打通营销体系信息流实现市场营销、销售、服务流程，实现以客户为中心的营销管理和服务模式，该平台目前是涡轮增压器外贸第一平台，毅合捷To B客户超过 3000家。

（二）业态创新模式

一是搭建客户需求数据库。毅合捷客户面对的是全球各种不同市场不同型号的汽车，不同型号的汽车匹配不同型号的涡轮增压器，对于售后市场，客户查询不同车型匹配的不同型号的涡轮增压器以及配件是一件非常困难的事情，毅合捷通过把一些行业数据库和OE厂商的数据库以及公司自身十多年积累的数据库在平台上做整合，开放给售后市场的客户，他们可以很轻松的在平台上通过车型、OE号码等搜索方式找到他想要的整机型号或零件型号。同时把行业产品型号跟公司的产品型号做了匹配，客户可以通过web或手机直接下单、订单直接流转到工厂，如果没有与之匹配的毅合捷产品型号，客户可以点击申请申请开发的按钮，公司会在后台分析数据，如果有做够多的用户申请，达到可开发的数量，这个数据就会提交给技术部门，研发部门就会很快立项。公司的数据库已经覆盖全球主流汽车及其配件产品型号，SKU +，匹配120多个国家60%以上涡轮增压器，并在持续更新。

二是搭建设计仿真模型库。因为毅合捷产品本身需要在高温、高压、高转速的环境下运行，本身对产品性能要求很高，所以毅合捷建立了这五类模型对产品的硬度、流道、热力等做仿真分析来优化公司的产品结构和性能。公司的产品主要是面向非常零散的个性化定制，所以公司对很多通用的零件像轴承、紧固件、外接防护类零件做了一个标准化通用件库，从而在设计新产品的过程中避免重复设计，只需要从标准库中调取，大大节约公司的设计成本，快速满足客户的定制化设计需求。

三是应用智能排除算法。解决小批量、多品种对生产排程等很多挑战，客户还会随时插单，该公司一直探索更高效的解决办法，通过经验积累把总结的算法放在平台上，提高效率，包括单机加权成套订单排产算法、单机带调整时间成套订单排产算法、并行机带调整时间成套订单排产算法、面向成套订单的插单算法、流水间批量生产下利用材料替换插单算法。提供以上模型的建立以及E-SHOP、CRM、PLM、ERP、MES各个系统的数据流打通，可以快速满足客户的小批量、多品种交付需求。

四、工作成效

一是车间设备互联，降低运营成本。无锡工厂5大类设备全面接入，设备利用情况全面管控，设备利用率提升15%，故障处理及时率提升30%、异常改善完成率提升30%。通过智能设备和系统利用率的提高，降低故障率，大幅减少对车间人员的需求，从而实现成本降低，单位产值成本降低10%。

二是构建车间数字孪生，提高管理效率。开展智能排程，生产过程实时可视化，生产管理效率提升22%，交期比同行快15-30天并且数字孪生连接 MDC 和 MES 系统，实时抓取数据，形成相应 实时看板：交付/计划达成率看板；设备综合利用率看板；产线产品加工质量看板；自主经营指标达成率看板。

三是产品质量管理，提升满意度。通过建立完整的产品管理体系，构建MES/ERP等系统并高效无缝集成，采用在线自动检测、AGV输送等智能装备，提高产品合格率，使产品不良率降低20%。工艺质量系统从检测设备获取检测报告，即时提示缺陷处理，关联前道工序开展分析，通过纳维码系统实现全球产品全流程追溯，客诉数量降低15%。

四是共研平台建设，提高研发效率。基于标准化模型开展产品设计，建立涡轮各类仿真模型；利用平台协同设计，通用件的引用次数平均提升30次；利用系统产品BOM数据分析，产品标准化率提升10%；利用系统平台协同设计，模块化专业分工设计效率提升10%，减员4人；通过DRP系统缩短物料准备时间,根据材料特性建立数据库，减少设计时间；提高研发效率，设计周期从30天减少到5天左右，处于行业领先水平。