一、案例简述

嘉利特荏原泵业有限公司始终将信息化与工业化深层次的高度融合作为可持续发展模式，先后建立数字化研发设计协同平台、智能制造协同平台、数字化运营管控协同平台、供应链协同平台、数字化维护服务协同平台，做到纵向、横向和端到端的集成和全流程的数据链贯通，实现从研发设计、生产制造、运营管理到销售服务的全生命周期闭环数字化管理。

二、总体规划

图 EGP信息化建设规划

公司制定中长期数字化转型规划，以全面感知、泛在联接、数据贯通、智能决策为宗旨，按设备层、单元层、车间层、企业层和协同层的五层架构推进企业数字化建设，并逐步优化迭代实现企业智能制造升级发展。公司先后引进ERP、PLM、OA、WMS、MES、Barcode、BI、CRM等信息化系统以及MAGMA、ANSYS CFD、DyRobBeS等模拟仿真系统，并在此基础上自主开发系统平台，以实现优质、高效、柔性、协同、绿色生产，建立全面感知、系统融合、数据贯通、智能决策、网络协作的智能工厂。

三、具体举措

（一）构建数字化研发设计协同平台

公司坚持技术创新、产品创新战略，先后引入西门子NX软件、流体分析ANSYS软件、DyRobBeS轴承设计与转子动力学分析、PLM等数字化设计和管理工具、先进的工程仿真软件，购置打印设备，并与ERP、MES等系统进行集成应用，构建数字化研发设计协同平台和体系，实现产品开发设计、工艺设计、生产制造等过程的协同，打通产品的开发、工程、工艺、制造、质量等各种数据，打造全生命周期数字化产品研发解决方案。综合集成应用数字化设计工具形成离心泵产品设计模块化、三维模型参数化、产品数据管理的全数字化设计能力，并建立了完善的产品设计标准库，实现产品设计的参数化和模块化、工程仿真的智能化、产品设计的定制化和轻量化、产品的预防性维护和远程服务。

（二）构建智能制造协同平台

公司建立以MES为核心、ERP与WMS融合集成的智能制造协同平台，自主开发生产可视化管理、生产排产调度智能系统、数字化耐压试验、装配过程数字化管理、仓库数字可视化管理、质量追溯数字化管理等功能模块，从生产计划、生产排程、生产过程管控、装配、测试、质量检测、入库等环节的数据串联起来，并能够实现设备管理、品质管控、生产过程的实时检测及预警，改善了生产业务流程，实现生产现场高效率物流和信息流，提升了生产管理水平，实现产品生产制造过程透明化、智能化。

（三）构建数字化运营管控协同平台

公司建立以ERP系统为核心，并与OA、BM、SRM、CRM、MES、WMS、PLM等系统集成、数据互联共享，构建以人财物为纵轴、产研供销为横轴打造协同管理矩阵，实现公司多业务、多流程的精细化、柔性化、数字化运营管控与移动协同，打造了高绩效运营组织架构能力、流程能力、业务定制能力、连接能力和数据能力，数字化运营管控协同平台已经成为公司高效运营和业务创新的重要支撑。

（四）构建供应链协同平台

公司为下游客户线上开放查询跟踪合同订单整个生产制造过程，包括从原材料采购、库存可视、制造过程透明、合同执行受控；为上游供应商推进SRM供应商协同管理系统，集采购、合同、订单、物流、委外、品质管理为一体；建立与上游供应商和下游客户的信息交互渠道，增强与供应商企业间的业务协同，实现数据互通，提升交互效率，打造双赢局面。

（五）构建数字化维护服务协同平台

公司应用物联网、大数据等技术，联合打造离心泵数字化维修服务协同平台，深度应用在线监测与智能诊断关键技术，基于可靠、真实的离心泵运行数据，实现离心泵当前运行状态的判断和未来状态的预测，改变之前基于经验的事后维修、计划性检修的设备运维模式，实现设备监测、运行维护、配件供应、产品设计等设备全生命周期管理的协同作业，向基于设备状态的高阶设备运维管理模式转变。

四、工作成效

（一）经济效益

1.产品研发周期缩短45%

公司通过构建以PLM/PDM为核心数字化研发设计协同平台，打通产品的开发、工程、工艺、制造、质量等各种数据，实现产品设计的参数化和模块化、工程仿真的数字化、产品设计的定制化和轻量化，实现产品开发、工艺设计、生产制造等过程的协同，新产品研制周期从220天减少到120天，研发周期缩短45%，研发成本大大降低。

2.生产效率提高20%

公司在生产装备自动化、数字化改造升级的基础上，通过建立以MES为核心、ERP与WMS融合集成的智能制造协同平台，实现离心泵生产从生产计划、生产排程、生产过程管控、装配、测试、质量检测、成品入库的过程数字化管控和设计、工艺、生产、质量、仓库之间的协同作业，生产效率提高20%，产品订单交货期缩短20%以上。

3.综合运营成本下降15%

公司通过建立数字化研发设计协同平台、智能制造协同平台、数字化运营管控协同平台、供应链协同平台、数字化维护服务协同平台，实现纵向、横向和端到端的集成，贯通内部各业务线的数据，实现研发设计、生产制造、运营管理、销售服务全流程闭环的精益化、数字化管理，打造了高绩效运营组织架构能力、流程能力、业务定制能力、连接能力和数据能力，有效提高了公司运营管理管理和水平，使公司综合运营成本下降15%。

4.库存周转率提升32%

公司通过ERP、MES、WMS等信息系统的高度集成，并与中石化易派客采购一体化和供应链联通，打通了订单到交付的业务流程，实施从原物料进厂到成品出库的全流程系统管控，实现透明供应链和透明仓库管理。库存周转率以在制品周转天数进行统计，在制品周转天数由项目实施前的38天缩短到26天，缩短了32%。

（二）社会效益

1.打造数字化转型示范企业，引领产业高质量发展

公司实践新一代信息技术创新应用，并与制造技术融合应用，加快建设离心泵、汽轮生产智能工厂，促进智能产品、智能生产、智能服务的数字化新业态新模式发展，对离心泵等离散型制造业的数字化转型发展起到积极的示范引领作用。

2.形成行业内可复制可推广的协同制造解决方案

公司加快智能装备、用户全流程参与、数字化可视化制造、工业物联网建设等不同领域的创新资源、设计能力、生产能力和服务能力的集成和对接，推进智能制造过程各环节、全价值链、用户全流程参与的并行组织和协同优化，实现各方优势资源互补和资源优化配置，建设成为离心泵网络协同制造集成应用示范平台，形成批可复制、可推广的示范经验和新模式。

3.推动泵产业数字化转型升级

通过形成基于数字化系统、工业物联网、工业大数据、虚拟仿真等技术的智能制造示范工厂建设经验，发挥在公司在离心泵离散型智能制造领域的示范引领作用，推广大规模定制线、用户全流程参与、数字化可视化制造、工业物联网建设等智能制造新模式，对带动离心泵离散制造业整体智能制造技术集成应用水平的提升。