一、案例简介

浙江野马电池股份有限公司以企业自主创新、质量效益提升、融合发展和协同发展为导向，打造野马电池协同集成项目。借助信息系统、物联网、5G等新技术的应用，打通从供应商到原料车间到半成品车间到包装车间到仓库物流的整个工厂内部生产全环节，打通从顾客-企业-供应商-企业-顾客的上下游信息链接，初步实现电池全生命周期协同制造。

二、总体规划

通过系统集成平台的开发以及供应商协同平台的应用，重点实现如下几个建设目标：供应商协同，将企业与主要供应商联系起来协同工作，实现对供应商的信息化、可视化管理，使得实际生产需求和供应商发货时间无缝链接；内部协同，通过信息系统集成和智能化装备的同步推进，提高企业信息透明性和实时性，实现内部高效协同制造，提高生产线人均产值，提升产品质量的稳定性；顾客协同，开发客户档案APP，用软件技术来实现以客户为中心的管理理念，把客户关心的产品信息实时交互共享，提高顾客信任度和满意度；完善协同办公系统OA，进一步实现无纸化、透明化和零视差办公。

方案实施路径如下：

2017-2019年, 搭建工厂物联网，逐步导入各个信息系统并优化完善，全面建设企业数字化。

2019-2020年, 导入系统集成平台，打通各个系统接口，搭建野马数据中台，建立数据仓，全面开发可视化数据应用。

2020-2021年, 探索新技术新模式应用，开展企业内部协同、供应商协同、顾客协同。

三、具体举措

（一）供应商采购协同

公司同佰汇科技合作定制开发了供应商管理平台，实现和上游供应商的生产协同，具体体现在：一是业务员在ERP中下的采购订单，经供应商在协同平台确认交货日期、金额、图稿；二是供方生产过程中直接从协同平台打印产品标签贴于产品上，或通过接口直接把条码数据下载到供方的ERP系统中打印；三是供应商在送货前、上传出厂检验报告、打印送货单，公司收到检验报告，并线上确认合格。供应商根据车间的生产情况直接送到公司入库；四是月末通过系统查看采购订单的执行情况，方便进行对账。

（二）供应商品质协同

把RicheerQMS系统部署在公有云端，开放给主要重要材料供应商，开发数据导入模块，通过不同产品对供应商制定相应的检验计划，供应商用这个模块可以接入他们的各种测量仪器，检验结果数据自动传输至云端，实现与供应商现场检验数据同步，确保了原材料品质信息的可靠性和及时性。同时，应用这套系统，公司的品管人员通过获取的供应商检验数据可以在系统中开展相应的SPC分析，SPC模块不仅让客户可以查看分析自己的产品生产情况，公司也能够看清客户的生产能力和品质水平，协助供应商共同成长。

（三）协同制造-系统集成平台

要充分实现企业内部的协同制造，就需要打造企业数据中台，让数据说话，用数据驱动企业，首先就要让数据能够看得见，而数据集成技术又是打通信息孤岛的有效办法，因此企业需要搭建一个可视化数据集成平台，能够将不同的来源、不同格式、不同性质的数据按照一定的规则集成到同一个数据仓库中，统一标准、统一追溯、统一可视。

图 野马电池信息系统集成示意图

公司导入了系统集成平台，通过编写与公司所有业务系统的数据调用接口，打通内部信息系统的信息孤岛，集成ERP系统、MES系统、RicheerQMS系统、SCADA系统、PLM系统、安灯系统、企业微信、泛微OA系统等，建立数据仓库，为大数据分析提供数据池，打通顾客需求、订单跟踪、过程追溯、设备监控、品质分析、供应商管理、人事行政管理等全流程信息系统，最终通过帆软FineReport数据平台整合提炼数据制作成各类型类数据分析电子报表，在现场建立了可视化看板，让智能工厂的整个生产过程透明化。随着5G网络的导入，将使现场对各个信息系统的应用更加便捷、高效。同时，还导入了帆软的可视化数据平台，通过系统集成平台提取关键数据进行可视化看板、统计报表的开发以及追溯平台相关数据的关联匹配，目前业务数据已经涵盖销售、设备、品质、人事、财务、安全、环保等多个方面，实现生产信息透明化，通过数据的提炼分析可作为相关部门决策依据，提高部门间协同工作效率。

（四）顾客协同-客户档案APP

通过系统集成平台的搭建，打通ERP、MES、RicheerQMS、SCADA等系统之间的通讯，通过ERP抓取BOM清单、采购单、生产派工单等数据，通过MES抓取从原料车间到生产车间到成品仓库的生产过程相关数据，通过Richeer系统抓取质量相关的数据，通过SCADA系统抓取设备相关参数和设备异常信息，最终形成完整的生产数据追溯网络。以此为基础开发客户档案APP，只需要在APP中输入销售订单号就可以实时查询该销售订单号的客户产品质量计划（顾客需求），以及我们实验室对应的放电数据，系统会自动判定结果并告知相关人员。每一个销售订单都可以实时查询到详细的生产信息、检验信息。

（五）报关协同

野马电池同第三方百旺金赋合作开发自动报关平台，实现出口货物报关协同。公司报关人员通过ERP系统中的销售发货单，自动生成出口货物的明细单，此单经过系统审核之后自动对接到第三方货代公司进行报关，代替了原先的电话通知以及人工录入报关信息，减少了错误信息的产生，极大的提高了报关效率。

四、工作成效

（一）经济效益

野马电池协同集成项目建设同公司智能工厂项目以及两化融合管理体系建设深度结合，确定以“订单准时交付率”为需要打造的新型能力，以下这些指标有了明显的提升，进一步提高了公司的盈利水平和竞争力：一是产品研制周期降低33%，公司一个月的销售订单交付周期从45天缩短到30天；二是成品电池库存周期降低20%，平均库存天数从25天缩短到20天；三是包装材料库存周转率提高了51个百分点，2021年第一季度周转率351%，2020年年末周转率300%；四是原材料库存周转率提高29%，2021年4月份原材料周转率为437%，2020年同期为338%；五是生产计划完成率提高了5个百分点，2021年第一季度平均达成率101%，2020年全年平均达成率96%；六是运营成本降低21%，人工成本降低25%，综合库存周转降低25%，能耗降低12%。

野马电池协同集成项目结合智能工厂的建设开展也让公司更加具有竞争力，在受到大环境如中美贸易摩擦、新冠疫情等的影响下，公司销售订单依然保持的很好的增长，2020年销售额同比增长了11%，截至2021年上半年，公司主营业务收入同比增加了70%以上，公司的产品更加受到国内外大客户的信赖。

（二）示范效益

将系统集成、协同制造、大数据、5G+工业互联网等新技术新模块融合应用，呈现出叠加倍增效应和巨大应用潜力，赋能野马电池数字化转型。野马电池打通从供应商到原料车间到半成品车间到包装车间到仓库物流的整个工厂内部生产全环节，打造智能化的碱性锌锰电池半成品制造车间和成品包装线。从成本计算到BOM清单，从生产任务派发到完工汇报，从设备状态到工艺参数，从质量检验到产品追溯，从采购入库到销售出库，从人员考勤到工资结算，在每一只高品质电池的诞生过程中，人、机、料、法、环，所有环节全部实现了5G网络化、数字化、可视化。以此为基础，通过对数据的持续提炼，开展大数据分析，挖掘数据价值，为公司的经营决策提供足够的支持，提高企业核心竞争力，助力野马电池成为浙江乃至华东地区的智能制造示范工厂，最终实现工厂网络更快、更轻、更可靠，车间生产更智慧、更协同，树立中国碱性锌锰电池制造行业智能工厂的示范标杆。