一、案例简介

唐山国芯晶源电子有限公司通过建设数字化车间、智能制造运行管理系统等具体举措，积极推动企业生产数字化和数字化转型，初步构建了符合公司运营体系的数字化生产模式，争取实现数字化建设与企业经营发展战略目标相契合。

二、总体规划

公司坚持创新驱动发展战略，加快发展现代产业体系、明确将“加快数字化发展”列为重要指导方针，坚持智能制造主攻方向不动摇，持续完善顶层设计，加快推动制造业数字化、网络化、智能化转型。

制度安排上，一是推动新一代信息技术与关键装备、核心工业软件的集成创新和工程应用，建立数字化解决方案，建设数字化车间；二是坚持分类施策，深化智能制造应用推广，分产线、分步骤开展数字化制造普及、网络化制造示范和智能化制造探索；三是坚持推动构建智能制造运行管理信息集成管理系统，覆盖生产制造全过程，初步实现数字化运营。

时间安排上，坚持循序渐进，按时间节点进行建设，拟用3-5年时间实现智能制造。

改造路径上，坚持分产线、分阶段实施，分步骤推进。

三、具体举措

企业围绕数字化建设和数字化转型总体规划，近年来持续推进企业数字化、网络化、智能化转型，分步骤、分阶段递进式推进各项数字化建设实践，具体举措如下：

（一）推进生产制造CAM信息化建设

通过石英晶体元器件制造系统中的智能设备联网和专用网络建设、改造和研制部分智能设备、开发专用生产管理系统软件、采用条码识别和管理技术，实现智能工艺设备和测试设备的程序参数下发自动调用，测试数据自动采集和调用，实现产品加工数据和测试数据自动统计分析。同时，解决信息管理系统数据与企业ERP系统集成数据接口问题，方便管理人员对车间订单跟踪，制订生产计划和及时对生产计划进行调整，提高工作效率。建成石英晶体元器件数字化制造数字化系统，实现石英晶体元器件的数字化制造。

（二）推进经营管理ERP系统建设

公司以信息技术基础，搭建系统化的管理平台，进行集成化管理，对企业所拥有的人、财、物、信息、时间和空间等综合资源进行综合平衡和优化管理，优化经营管理，达成企业的管理目标，公司ERP系统功能强大，成熟稳定，实现了实时和动态管理。

（三）推进数字化车间建设

产品制造车间主要设备多为智能化设备，部分带有网络接口,设备均为单机模式工作。工艺和测试设备的程序参数设置由操作人员现场设置，由于产品多达数万种，测试和加工程序设置参数调用错误、造成批量报废和返工的情况时有发生，严重影响了产品质量和交货期。同时，设备的测试结果数据存于本机，人工收集和分析效率低且容易出错，无法满足用户对产品制造和数据追溯要求，以及技术、质量管理对统计数据的需要。

通过推进数字化车间建设，实现产品信息的可追溯。系统对被加工测试产品的测试数据自动收集并上传到服务器，并做出分析。通过条码管理对产品的生产过程进行跟踪记录，减少因为人为输入造成的错误，从而实现产品及物料数据的可追溯性。此外，产品通过条码标识，自动调用工艺和测试文件使产品质量更加稳定，产品测试数据自动集中上传到服务器进行自动分析，让工程师进行产品质量分析和设计改进有了依据并提高了工作效率；通过数字化管理，让生产计划人员及时了解生产动态，跟踪产线进度，确保按客户要求交货，或对加工计划及时进作出调整，产品物料追踪系统对物料实现按SN追踪。

（四）推进智能制造运营管理系统建设

该系统实现了生产制造运营全流程智能化，是在信息化、数字化转型基础上的全流程智能化系统。2021年，公司核心业务全部采用信息化系统进行，该系统包括APS（高级生产排程系统）、MES(制造执行系统)、QMS (质量管理系统)、EMS(设备管理系统）、WMS(仓储管理系统)等功能模块，覆盖生产制造全过程。依靠系统一致性，做到过程品质稳定，数据实时监控，生产流程一致,系统初步实现了如下功能：

1.先进的精益化生产管理。当前系统各生产资源信息虽彼此共享、相互关联，但缺乏主动的联动性，主要体现供人参考，人工组织的程度。通过系统的APS驱动材料、库存、生产信息的联动，充分地协调整个公司的人、机、料、法、环、测生产要素，保证能在减少库存积压的前提下最快的客户产品交付。

2.应用新的IT技术到生产管理。当前产线使用的随工单、工艺过程卡、制程文件等文件还是采用纸质形式，具有传递慢、污染大的缺点。系统引入了PDA模块，实现了无纸化管理；预留SCADA对接功能，为后序产线数据实时自动采集打下基础；利用生产无线网为后续AVG智能无人配送物料做好了准备；系统具有自动化立库接口，为后期仓储立库化管理打下基础。

3.先进的小型化产品的生产加工技术。当前公司在小型化产品加工能力技术积淀不深。通过系统的导入可以间接地抓住小规格晶体加工工艺、质量控制的要点，有利于公司尽快掌握对小规格产品加工能力。

四、工作成效

通过“运营数字化”和“数字化运营”，初步实现了业务中台化和数据资产化，进一步扩大了业务链服务边界，扩展了业务场景运营。数据已成为企业的核心资产，为企业提供了可持续发展的基础。2017年，公司数字化车间河北省工信厅认定为数字化车间；2020年，被河北省网信办认定为河北省数字经济创新发展示范企业。

通过实施数字化车间，进一步减少了因程序调用错误、返工返修引起的产品不良率，由17.5%降低到8.0%以下；产品失效率由150pmm降低到75ppm以下；生产效率提高16.7%；综合运营成本运营降低14.0%以上；产品平均研制周期由65天缩短到52天左右，缩短研发周期25%。同时，通过数字化管理，生产计划人员可及时了解生产动态，跟踪产线进度，确保按客户要求交货，产品物料追踪系统对物料实现按SN追踪，对产品制造数据数字化管理，满足重要客户按物料号10年追踪的要求。该系统得到国内外主要通信设备厂商等客户的高度认可。

通过实施智能制造运营管理系统，大力推动了企业的数字化转型及向智慧制造模式转变，实现产品并行设计、生产制造、品质保证、物料追溯、敏捷产品交付等全生命周期管理。同时，系统的导入计划从小规格产品、自动线开始，配合对诸多客户的OEM业务，为丰富公司产品品种、提高产品附加值、扩大应用市场、加大增量业务等多方面提供了机会。

未来，唐山国芯晶源将持续加大智能制造投入，构建共建共享、多跨协同的整体智能制造数字化体系，推进数智化改革工作取得新成果、实现新突破。