一、案例简介

通过和深圳艾赛克软件公司深度合作，由艾赛克编写企业制造执行系统，公司搭建相关信息网络，实现设备参数自动采集、设备与设备之间互联、PDA与企业制造执行系统之间互联、客户与企业制造执行系统之间互联。将生产过程中人为因素导致的产品质量和产量不稳定现象降至最低，全过程质量、工艺、设备等数据均能实现自动追溯。

二、总体规划

为了更好的实现企业“成为汽车零部件的制造专家”的愿景，围绕企业“立足于国内、国外市场；着眼于商用车、乘用车领域；服务于中、高端客户的定位，制订明确发展方针与对策：持续推进“精益生产活动”“低成本柔性自动化制造创新”“数字化/智能化/大数据应用”“自动化在线检测”与“客户数据共享”等项目，努力达成“建立业界经营体质NO.1企业”的目标。

2017年初开始计划向数字化、网络化、智能化转型，逐步分年度导入数字化、智能化、网络化装备，并在吸纳相关专业工程师人才的同时，与多家数字化、智能化、网络化的供应商深度合作，对内部人员进行请进来和送出去的培训。

2017年7月与深圳艾赛克软件公司进行第一次合作，推进“企业制造过程执行系统”。项目流程如下：

图1 推进“企业制造过程执行系统”项目流程

三、具体举措

一是领导重视、组织健全。项目由双方主要领导和部门主管负责，同时三名高级技术人员参与此项目推进。共同组建企业制造执行系统项目专案组，各部门第一主管负责协同作业。

二是访谈调研、策划为先。从2017年7月初，到2019年，从项目立项到项目完成再到项目持续改善。前期艾赛克公司项目组负责人在公司生产车间做全面调研，从原材料购进到成品入库，发货等全流程调研工作后，明确双方之间具体负责工作明细。共经过了4次访谈调研涉及到主要原物料供应商、总经理、质量/技术/物流/生产四大部门20多人次。 

三是标准流程、软硬支撑。提出的信息化建设需求，搭建车间无线网络和有线网络，并在机房搭建2台DELL服务器，1台研华工控主机服务器，1台DELL服务器做主服务器，所有生产数据全储存在DELL服务器所安装的数据库内，例外1台DELL服务器做灾难备份使用，防止服务器遇到各种突然状况，导致企业制造执行系统停止运行的情况，研华工控主机服务器主要读取设备相关参数采集、车间工业打印机控制等。艾赛克公司根据该公司提到的设备相关参数采集（设备的温度、运行情况等），部署采集服务器，并做好采集对接工作，直至数据采集完成。                  

  图2 追溯流程图

如上图所示，企业制造执行系统项目完工后，第一时间上线测试，从用户的建立，权限的划分，原材料购进，通过扫码领料工序之间的流转，最后扫码入库等一系列的测试后，在系统上查询到当日哪个时段的生产的成品和查询设备在哪个时间的温度是否达标等等。项目推进技术方案共做了10次修订。准备项目需求规格说明书期间共编制了1份程序文件、4份管理制度、11份操作标准书，并结合制度、流程和标准书对操作人员和各区域干部每个月进行1次培训。

四是阶段总结，对策落实。召开项目启动会初期明确了项目进度要求，形成了周例会制度。并在项目推进的每一个节点进行阶段性的汇报、检讨与总结，形成前期问题点对策和后期待展开的工作清单；在每一个项目完成后均按技术为项目的有效推进助力。

四、工作成效

数据已成为现代化、大规模的汽车零部件生产行业中不可或缺的一项生产要素，对各类生产数据、质量信息的实时采集，并根据需要及时对物料库存、生产、质量管理等信息向各部门传送，同时此数据对产品质量跟踪和售后服务也起着重要作用。

推进数字化建设，打通信息壁垒，降低运营成本，促进业务协同。企业推进数字化、智能化和信息化的真正价值在于它解决了企业内不同角色之间的信息不对称。决策者需要掌控企业经营管理的重要信息，职能部门间需要掌握上下游的信息，通过信息的掌握不同角色就能够把握机会，作出决策，从而提高业务链的整体运作效率，降低运作成本。对于企业经营决策者来说，其价值在于掌握各个部门的经营和管理信息，预测、监控和指导各个部门的经营和管理，有效进行企业的战略决策。对于企业中层管理者来说，其价值在于掌握部门内业务运作信息，预测、监控和指导部门工作；了解相关业务部门的业务信息，实现业务协同。对于企业业务人员来说，其价值在于及时、快捷地记录、整理和获取业务信息，保证业务协同，实现业务运作的高效，更好的满足客户需求。

数字化系统应用，提升生产可视化，保障产品质量，降低物料消耗。通过企业制造执行系统的建设，可以实现车间生产计划和调度、生产任务查询、生产过程监控、智能数据采集、质量检测与控制、物料跟踪、原辅料消耗控制、设备故障及时报警与处置管理等功能，彻底帮助企业改善生产现场管理存在的隐性质量和安全管控风险。生产线包含自动上料机、自动组装机、激光焊接工作站、自动平衡机、自动清洗机、自动检测机、机器人和成套自动化产线追溯系统，实时管控产品制造过程、实时采集现场生产数据，便于数据长期存贮，建立可靠的数据库和经验库。

给企业带来的明显效益体现在：可实现连续作业，产品质量相对稳定，提高了产品的一致性；有效减轻了工人的劳动强度、减少用工人数，降低了制造成本；产线操作标准化，不会因人员变化影响产线标准执行，生产产量更稳定更高效；便于数据的收集分析与经验积累，可使用多个模块整合、装配与设计。数字化转型是企业今后发展的方向，让企业更有科技感，跟上时代的发展，提升公司形象和在同行业间的竞争力，为公司争取到更多的出口业务和中高端客户。

推进数字化和智能化转型的产线自动化率达到95%以上；智能化设备联网率也在90%以上；关键生产工序数据自动采集率95%；生产效率从原来的400件上升到1050件，提高幅度达160%；产线用工人数均有降低，组立线从原来的4人低减至1人，冲压线从原来的6人减少到1人；不良品率下降了64%。