图2 时间路线图

企业以数据为中心，做到纵向、横向和端到端的集成，实现技术工艺数字化、生产物流数字化、生产制造数字化、决策依据数字化四位一体的制造过程控制管理，涵盖从技术工艺、生产排程、计划物控、材料仓库、生产制造、产品装配、成品仓库的整个生产制造过程，实现生产调度数字化、生产文档无纸化、生产数据可视化、生产过程透明化、生产决策实时化，从而提高生产效率、控制产品质量、降低生产成本。

三、具体举措

振华海科建立数字化工厂,主要目标和任务包括：购置数控加工设备、自动化辅助设备、船用闭式测试台，通过数字化工厂的打造、柔性化制造规划和生产系统的引入、数字化生产模式建立以及不断追求卓越管理理念。落实公司“数字化制造”战略，打造“数字化工厂”构建企业互联网化集成管理平台，精益产品开发设计、生产、管理，实现多种、小批量、多批次滚动产出和交付，建设工程中心、管理中心、企业级数据中心，实现制造过程“按单生产、一号跟踪”管理模式。制造工程数据管理、制造过程BOM结构管理，构建数字化生产管理平台，实现生产过程的自动化、柔性化、数字化；构建全面的业务安全监控体系，提高公司运营管理效率。

一是对机房实施改造。包括机房环境建设、更新硬件服务器、网络安全管理软件、应用软件的正版化、全网络防病毒软件五方面建设，机房环境实施改造保障了数字化系统安全稳定运行，提高了软件系统的运行效率。

二是完成PDM、CAPP、APS、DNC与NC系统的集成。延伸和拓展企业信息化系统的深度应用，避免形成信息孤岛、实现数据互联互通，建立集团化的信息管理平台，为BI决策系统提供充足的数据。

三是实施数字化工厂智能改造。购买DNC管理系统，增加接口与NC系统信息共享，实现设备的互联互通、三维及技术资料到设备的直接传输。建立满足公司战略需求的智能化车间信息管理平台（试点），开发船用泵闭式综合测试系统，实现管理与生产的自动控制和决策。

四是建立了“按单生产，一号跟踪”的先进管理平台。集合PDM、工艺管理、条码管理系统、APS排程系统、生产监控系统、质量控制系统、客户管理系统的综合功能，一个批次号贯穿合同、设计工艺、生产、采购、检验、发货、服务、成本全面的业务管理过程，实现全过程的管理信息数据集中管理，方便公司与客户对订单全过程的双向跟踪管控。

五是与泛微公司合作，建设具有开放性、严密性和实用性的办公自动化系统及移动平台。使企业内部人员方便快捷地收集处理信息，高效地协同工作；实现及时、全方位的信息共享，为企业的管理和决策提供科学的依据。

六是建设购销经营平台。公司建有企业网站、阿里巴巴经营网站平台，定期收集客户信息。利用电商平台快速而透明化的交易运作，全面推广，实现企业内部供需业务的整合、改善及优化，优化企业线上线下资源，实现线上线下产供销一体化。

七是与用友公司合作实施信息化系统的二次开发和提升。开发单品+条码管理系统、价格控制模块、质量追溯系统、生产进度管理系统、移动终端接口与触摸屏系统、合同管理系统、委外订单管理系统、BI决策系统、成本还原系统以及产品批次成本核算系统，进一步提高公司沟通和快速响应的能力，规范业务流程，实现企业精细化管理。

通过企业统筹规划，实现信息系统高度集成，推动企业数字化、网络化、智能化转型升级，基于智能制造实现的数字化工厂建设，使得企业的各项业务和管理活动规范化、标准化，更好地满足企业发展需求，带动整个水泵行业制造业管理创新和转型发展，具有示范和借鉴意义。

四、工作成效

一是有效推动战略落地。两化融合管理体系强调体系化的战略目标，过去公司战略更多体现在企业发展愿景及方向上，没有形成可测量的指标体系进行考核，无法战略落地。通过两化融合贯标，梳理公司战略并形成体系化的指标，从公司战略目标层层往下分解，通过战略分析从订单全过程跟踪管控各项指标，形成阶段性战略目标落地，公司战略真正得到了落实。

二是推进流程优化和效率提升。通过业务流程优化及组织职责调整，使得舰船用泵产品的订单全过程跟踪管控能力得到很大提升，财务成本能够根据批次核算，为财务成本细化提供科学依据。以智能制造为核心，通过后续二次开发，打通全过程数据通道，实现企业内部管理的业务流程优化、业务处理的电子化和信息化，保证业务信息的及时、准确收集和传递、为客户选型、精益生产、质量追溯、三包服务提供准确及时的各类业务动态经营信息，便于及时调控和业务决策，使得企业资源配置更加合理，便于双向过程质量追溯、进度管控、服务跟踪。获得更大的市场占有率和经济效益。

三是提高数据开发利用价值。通过NC系统的集成开发和深化应用，在实现系统数据标准化、结构化的基础上进行集成和共享，通过数据深度挖掘达到及时、有效进行业务分析和监控，以及科学决策的目的。通过有效的数据开发利用，提高了公司市场反应速度、管理效率和生产效率，增强了市场综合竞争力，同时也提高了企业的经济效益。数据的开发利用为管理者提供量化的决策依据，及时掌握生产现场进度。

该企业数据开发利用方面得到了很大的提升，对数据开发进行专门的识别分析和管理，发掘了数据背后的价值，并将分析结果用于指导管理改进。相关成效数据如下：

通过信息和数据集成，提高生产订单管控能力和生产效率，产能提升20%，生产订单按时完成率从90.3%提高到90.6%；提升产品质量，成品一次交验合格率从91.96%提高到92.3%；实现从零件到部件到产品的追踪查询，也可以实现从产品、部件到零件的追溯查询，满足了海军产品追溯性需求，产品可追溯率达到100%；新产品研发周期从253天缩短了250天；三年累计新增销售28413万元，利润7560万元，税收4560万元；半成品库存减少2566万元；企业流动资金运转周期从86天提高到42天。