一、案例简介

浙江白马实业有限公司制定并实施了“1+1”计划，即实施一个智能工厂项目和一个RMA2智能割草机器人研发及产业化项目，依托、边缘云、智能研发、智能协同管理、工业互联网平台等新兴技术，实现企业数字化管理、产品智能化、管理精益化，实现企业产能、人均产值、资金周转率、库存率、生产成本、利润的优化，为企业战略制定与调整提供支持。

二、总体规划

图 公司总体规划

未来三年，公司将依托自身的核心竞争力，围绕“产品智能化、制造精益化、经营数字化”方向，全面提升竞争力和效益，加强研发及管理创新。三年战略及目标为：聚焦欧美市场，适当布局国内和新兴市场，加大运营投入，打造一流制造体系，通过引擎园林设备+锂电园林设备+智能园林设备三个板块的研发创新和协同效应，成为10亿级规模、有特色、有光明未来的园林机械及机器人企业。

具体来讲，在产品智能化上继续扩大智能产品的研发投入，大幅提升国际市场占有率，在工厂智能化上打造一流的制造平台。同时，通过差异化的创新产品、高效的运营、智能研发、数字化制造、检验可视化数字化、供应链协同平台升级、数字化营销等方式，实现管理数字化、研发智能化、供应链协同数字化、生产可视化、运营决策智能化，达到国内前列的精益管理水平，使经营管理成本可控、高效、决策科学化，使企业发展良性可持续发展，为中国智造、企业及员工发展、智造生态圈建设等带来更大的价值和贡献。

三、具体举措

（一）成立智能制造专项委员会

为做好数字化、智能化转型，公司抽选各骨干为项目成员，建立智能制造专项委员会，并制定项目穿透、项目汇报制度，定期跟进项目进展，确保项目实施落地。

（二）推动RMA20V智能割草机器人研发及产业化

推动智能割草机器人的研发、产业化与生产，加快关键领域技术成果产业化应用，推进农业装备领域基础核心零部件（元器件）产品质量、创新体系建设，强化工业基础能力，在国内草坪机动割草机领域“补短板”，夯实企业制造基础，建立完善的产业技术基础服务体系，产品达到国际领先水平，形成协同共赢的产业创新发展格局。

（三）锂电园林设备智能工厂建设

依托、边缘云、智能研发、智能协同管理、工业互联网平台等新兴技术，打造智能工厂，从而实现企业数字化管理、产品智能化、管理精益化。

1.产品、设计数字化

建立面向个性化及定制化的设计思想、方法及流程，以工业设计为驱动，建造产品技术标准体系，结合CAD、CAE等软件，建立集成设计平台，并建立产品设计方案，确保客户需求。进一步升级PLM、PDM，加快设计模块及其响应功能建设，建立快速响应产品需求的工作流程，通过PLM与ERP系统进行数据联通及工作集成，形成如设计产品BOM自动派发ERP的功能。

2.发展模拟仿真验证

大力应用设计仿真验证技术，拓展设计功能，结合PDM标准数据，结合实际需求，生产产品设计参数及工艺制作流程，应用VR、AR、工艺仿真、数字孪生等技术，对工艺制造流程进行验证，进一步提升研发效率，节约生产成本，降低次品率。

3.制造过程装备数字化

引进和定制自动化零部件生产及装配产线，通过MES系统及设备物联方式，建立生产过程数据自动采集和分析系统，实现全过程生产数据、设备运行数据、能耗数据的实时采集和自动上传。应用视觉及机器识别等人工智能技术，实施在线检测并进行数据分析，及时调整和优化生产工艺。基于目前工厂智能化生产基础，利用信息化管理系统，以整体化的思维，加强其他车间的配合协作。

4.制造过程管理信息化

围绕全厂的锂电车间、引擎装配车间、金工车间、注塑车间、砂轮车间、无刷电机车间进行全厂物联网改造、自动化设备及自动化生产线的改造和升级。通过搭建一体化工业物联网平台，对原有的ERP、MES、PLM等系统进行一体化集成，实时对全厂的人、设备、物料、信息、产品等数据进行展示、汇总和控制。同时，对原有的鼎捷易飞ERP系统、思普PLM系统、鼎捷MES系统、电子商务等系统进行深入应用及升级。进一步畅通各系统数据流，完善协调工作，优化分工模式，形成设备、车间、人员的数据流和信息流互联互通。

5.实现数据互联互通

建立统一的数据平台及物联网平台，建立工厂内部通信网络架构，实现设计、工艺、制造、检验、物流等制造过程各环节之间的数据，实现数控机床、智能装备、智能检测等关键技术装备之间的信息互联互通与集成，实现MES、ERP、PLM、CRM等信息化系统之间的集成与交互。

四、工作成效

通过构建浙江白马实业有限公司智能工厂，建立了厂内物联互联的智能网络体系，实现了白马工厂的实时感知、实时指挥和实时监控。提升了企业的整体管理水平和物联网水平，改进了生产管理、提高设备利用率、降低能耗、提高效率、降低成本、扩大产能，实现全厂管理自动化和智能化，提高了企业核心竞争力。项目实施后订单量增加80%，生产效率提高至20.9%，生产成本降低11%，质量上升5.9%，研发周期缩短11.1%，能耗降低20%，交付周期缩短25%，能源利用率提升11%，运营成本降低22%。具体来看：

一是减员增效方面，极大的提高了车间各产线的自动化生产水平，减少了人工操作及干预，预计金工、锂电、引擎、注塑和砂轮车间大约30名操作工的配置，同比节约人工20%左右，每年节约人力成本100万元。

二是减能增效方面，通过对全厂生产线设备的精益管理及监管中心的搭建，极大管控了生产设备及生产状况，同时配合设备点检及设备管理，降低设备频繁启停，降低设备空载率，从而降低能耗为企业增效，平均每年节约生产成本5%，年节约成本约10万元。

三是减耗增效方面，通过项目实施，全厂物联互通，设备机联互通，各系统之间也互联互通，大大提高了生产设备和人员生产的效率，提高了物流运转效率。通过MES系统和PLM系统的实施，产品在线检测及追溯，极大降低了在制品的损耗和不良品率，减少了企业产品的损耗，综合每年约节省成本30万元。

四是减污染排放增效方面，通过在制品的检测及追溯，自动化生产设备和自动化生产线的改造提升，淘汰了原有的老旧设备，减少了不必要的人工操作量，大大减少了工业耗材的产出和排放，极大的降低了污染，为企业增能增效。

五是提高优质产品率方面，通过MES质量检测及产品追溯系统的应用，PLM系统对产品全生命周期及生产过程的管控，极大降低了产品的不良品率，提升了优质产品率。