一、案例简介

漳州科华技术有限责任公司开展基于定制化高端电源制造的智能化工厂建设，通过人工智能、物联网技术的应用，购置业界先进的智能生产检测设备，融合质量管理系统（QMS）、企业制造执行系统（MES）、ATE、AOI智能测试系统、ERP、LMS物流系统等信息化系统建设，打通产品从设计到生产、物流等各个环节的信息化、智能化、数字化，建立起质量可靠、过程可控、结果可溯的质量管控模式，提升生产过程的智能化与精细化管理管控水平。

二、总体规划

漳州科华技术有限责任公司对智能制造建设非常重视，通过新一代信息技术，集智能手段和智能系统等新兴技术于一体，构建高效、节能、绿色、环保、舒适的智能化工厂。对工厂的基础网络及数据设施、系统架构平台、智能装备、智能生产控制、系统应用、终端服务等6个层面进行设计。

    平台系统图如下：

图 智能制造平台系统图

三、具体举措

公司通过人工智能技术、物联网技术的应用，围绕智能化产品设计、智能化供应链管理、智能化生产、智能检测与装配，智能化数据采集与监控，打造业界领先的具有科华特色的精益生产管理体系和业界先进的产品质量全生命周期管理模式。

（一）精益生产管理体系（KPS）建设

购置业界先进的智能生产、检测设备，通过信息化建设质量管理系统(QMS)、企业制造执行系统(MES)，ATE、AOI智能测试系统，企业资源管理系统(ERP),LMS物流系统、安灯取料系统、电子信息看板等系统开发，形成具有科华特色的精益生产管理体系（KPS）。通过精益生产管理体系（KPS），将信息化系统和自动化生产线、先进检测设备进行充分的集成和融合，优化制造工艺流程、协调生产流程管理与调度，对加工设备与生产线、物料配送等各环节的动态优化与整合。实现对客户需求、产品研发、产品设计、制造过程、产品交付智能化、信息化管理。

    （二）产品质量全生命周期智能化管理建设

通过研究开发流程智能化、生产制造流程智能化、供应链流程智能化，建立以条码为主线的全过程质量管理系统，包括来料、生产过程、终检和市场用服质量信息的收集、分析和监控，可内部围绕机型、外部围绕客户进行全过程的质量控制。通过对生产过程的条码化作业，实现监控、采集、分析各生产工序的质量数据，从系统层面达到“可知”“可控”“可管”“可谋”“可溯”的管理效果，全面提升公司的质量管控水平，提升生产效率、品质和安全水平，优化公司智能供应链建设，为高端电源产品的生产开发，提供了效率和质量保障。

四、工作成效

一是提升产品品质。通过系统能够预防及尽早侦测出因参数或者相关的材料、环境等因素变化而导致的产品品质波动。通过已发生问题进行反馈追溯，找出发生问题的关键因素，并加以管控，从而杜绝同类问题二次发生的可能，做到产品品质的持续稳定。

二是提高管理效率。供应商资料统一平台管理，业务执行中可以快速查阅，减少从多个系统来回查阅的时间，预估查阅时间可以从30分钟缩短到10分钟。供应商绩效指标可量化、可统计，减少人工收集统计的工作量，预计每月可减少7个人天的投入。

三是降低生产异常率。通过系统可对生产过程中出现的异常问题进行预警隔离，极大地减少了异常持续发生所造成的影响，减少异常品的产生，有效降低成本损失。  

四是减少不良损失。在发现不良品时，可以通过系统分析，快速锁定风险，分析生产设备的共同性，将不良损失控制在最小的范围，并且快速找到异常源头并改善，将不良损失降至最低。